Все госты и снипы онлайн

Более 10000 документов в открытом доступе, абсолютно бесплатно

ГОСТ 20344-174 -

Этот документ был распознан автоматически. В блоке справа Вы можете найти скан-копию. Мы работаем над ручным распознаванием документов, однако это титанический труд и на него уходит очень много времени. Если Вы хотите помочь нам и ускорить обработку документов, Вы всегда можете сделать это, пожертвовав нам небольшую сумму денег.

Файлы для печати:

УДК 621.744.071:624,882.2:006.354 Группа Г2$

СОЮЗА ССР

ГОСТ МОДЕЛИ ЛИТЕЙНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ.

КРЕПЛЕНИЕ МОДЕЛЕЙ ВИНТАМИ 2034] —74* НА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МОДЕЛЬНЫХ ПЛИТАХ.

ГОСУДАРСТВЕННЫЯ СТАНДАРТ

Взамен Конструнцмя м размеры MH 1594—61; MH 1592-61; Metal cesting patterns. MH 1597—64; Securing patterns by screws on MH (598 metal pattern plates. MH 1599—61; Design and dimensions. MH 1600—61: MH 1602—61

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 декабря 1974 г. № 2697 срок введенмя устамовлеи

с 04.01 1976 г. Проверен в 1980 г.

Несоблюденме стаидарта преследуется по закону

1. Крепление моделей винтами на модельных плитах должно соответствовать указанному на черт. 1 н в табл. 1

# $

Е | Modes | “4

“Thana пинга {1 олределяется

Черт. 1

Издание официальное

*

Перепечатна воспрещена

* Персиздоение опвель 1982 & с Изяснением № 1 утФержиенным в феврале 1991 г, (ПУС 4--1981 г.}


УДК 621.744.071:624,882.2:006.354 Группа Г2$

СОЮЗА ССР

ГОСТ МОДЕЛИ ЛИТЕЙНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ.

КРЕПЛЕНИЕ МОДЕЛЕЙ ВИНТАМИ 2034] —74* НА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МОДЕЛЬНЫХ ПЛИТАХ.

ГОСУДАРСТВЕННЫЯ СТАНДАРТ

Взамен Конструнцмя м размеры MH 1594—61; MH 1592-61; Metal cesting patterns. MH 1597—64; Securing patterns by screws on MH (598 metal pattern plates. MH 1599—61; Design and dimensions. MH 1600—61: MH 1602—61

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 декабря 1974 г. № 2697 срок введенмя устамовлеи

с 04.01 1976 г. Проверен в 1980 г.

Несоблюденме стаидарта преследуется по закону

1. Крепление моделей винтами на модельных плитах должно соответствовать указанному на черт. 1 н в табл. 1

# $

Е | Modes | “4

“Thana пинга {1 олределяется

Черт. 1

Издание официальное

*

Перепечатна воспрещена

* Персиздоение опвель 1982 & с Изяснением № 1 утФержиенным в феврале 1991 г, (ПУС 4--1981 г.}


Стр, 2 ГОСТ 20341—74

Таблица 1! Срехиий габаритный р =. i ao “a no размер модели гост во. гост т, ГОСТ 58—25, wan D, um Koa, I Koa, f

2

Обозначения

В.М M6.5.05

В.М 8—82%/.48.05} М8.5.05 8.65Г.06 > 200 » 409 | MI05.05 19.65Г.05 > 400» 1000 | Bi. м2 8241.48.05 М12.5.05 12.65Г.05

* [— длина модели, В — ширина модели.

2. Крепление врезных моделей-фальшивок винтами на модельных плитах должно соответствовать указанвому на черт. 2 и в табл. 2.

Е Е

Si СА | $7

* Длина винта { определяется конструктивно. Черт. 2



Таблика 2 Поз, 1%. Поз. 2. fos. 3. по lat

О

До 15

Св. 10) до 250

>» 250 » 400 > 400 » 690

1M 6—8y 1.48.05 BI.M 8-82

* flowpexaerca nunzos © no TOCT 149)

4


Стр, 2 ГОСТ 20341—74

Таблица 1! Срехиий габаритный р =. i ao “a no размер модели гост во. гост т, ГОСТ 58—25, wan D, um Koa, I Koa, f

2

Обозначения

В.М M6.5.05

В.М 8—82%/.48.05} М8.5.05 8.65Г.06 > 200 » 409 | MI05.05 19.65Г.05 > 400» 1000 | Bi. м2 8241.48.05 М12.5.05 12.65Г.05

* [— длина модели, В — ширина модели.

2. Крепление врезных моделей-фальшивок винтами на модельных плитах должно соответствовать указанвому на черт. 2 и в табл. 2.

Е Е

Si СА | $7

* Длина винта { определяется конструктивно. Черт. 2

Таблика 2 Поз, 1%. Поз. 2. fos. 3. по lat

О

До 15

Св. 10) до 250

>» 250 » 400 > 400 » 690

1M 6—8y 1.48.05 BI.M 8-82

* flowpexaerca nunzos © no TOCT 149)

4


ГОСТ 20341—74 Стр. 3

3. Крепление вставных моделей-фальшивок винтами на мо-

дельных плитах должно соответствовать указанному на черт. 3 и в табл. 3,

* Длина винта { определяется конструктивно, Черт. 3


ГОСТ 20341—74 Стр. 3

3. Крепление вставных моделей-фальшивок винтами на мо-

дельных плитах должно соответствовать указанному на черт. 3 и в табл. 3,

* Длина винта { определяется конструктивно, Черт. 3


Таблица 3

Поз, J. Виит по Гайка по ГОСТ 1491-80 ГОСТ 59027 —70.

Кол. 1 Код. 1

Средянй габаритный рэзмер модели

откл, #08) боли

До 160 _16_| 13,5. В, М 6—82х J. 48.05 Св. 160 зо 20 _ 15,5 | В.М 8—82Х J. 48.06 Св 250 до 400 O14 1. 48.05 Св. 400 ло 630 В. 1. 48.05 12.65.05 Св. 630 до 1000 ‘7,4 3 | B.M16—Sgx 48.05 M16.5.05 16.657.05 0298-1104



4. Допускается крепление вставных моделей-фальшивох по ГОСТ 20342—74. 4. (Измененная редакция, Изм, № 1). $ Крепление моделей винтами на двусторонних модельных пантах должно соответствовать указанному на черт, 4 и в табл. 4.

Стр. 4 ГОСТ 20341—74


Таблица 3

Поз, J. Виит по Гайка по ГОСТ 1491-80 ГОСТ 59027 —70.

Кол. 1 Код. 1

Средянй габаритный рэзмер модели

откл, #08) боли

До 160 _16_| 13,5. В, М 6—82х J. 48.05 Св. 160 зо 20 _ 15,5 | В.М 8—82Х J. 48.06 Св 250 до 400 O14 1. 48.05 Св. 400 ло 630 В. 1. 48.05 12.65.05 Св. 630 до 1000 ‘7,4 3 | B.M16—Sgx 48.05 M16.5.05 16.657.05 0298-1104

4. Допускается крепление вставных моделей-фальшивох по ГОСТ 20342—74. 4. (Измененная редакция, Изм, № 1). $ Крепление моделей винтами на двусторонних модельных пантах должно соответствовать указанному на черт, 4 и в табл. 4.

Стр. 4 ГОСТ 20341—74


ГОСТ 20341—74 Crp. 5

о Z fp Aneta id

LEIS

ом

* Длина винта [ определяется конструктнено, Черт. 4 Таблица 4 мм

Поз. Г. Поз, 2.

Нжит ао Пробкя по Средний габэритный ГОСТ 1491-50 ГОСТ 20550 14 размер чодели Кол, 1 Koz, I

Чбозначеяня

В.М 6-8ех1. 48.05| 0298-1401 5,5 | В.М B—Sex/. 48.05] 0298-1402 1,4 | 48.05| 0298-1403

* Допускается для исполнений [, 2, 3 применение винтов с потайной гозовкой по ГОСТ 17475—80.

6. Технические требования — по ГОСТ 20351-74.

7. Примеры крепления моделей бобышек и ребер винтами на модельных плитах указаны в рекомсндусмом приложении,


ГОСТ 20341—74 Crp. 5

о Z fp Aneta id

LEIS

ом

* Длина винта [ определяется конструктнено, Черт. 4 Таблица 4 мм

Поз. Г. Поз, 2.

Нжит ао Пробкя по Средний габэритный ГОСТ 1491-50 ГОСТ 20550 14 размер чодели Кол, 1 Koz, I

Чбозначеяня

В.М 6-8ех1. 48.05| 0298-1401 5,5 | В.М B—Sex/. 48.05] 0298-1402 1,4 | 48.05| 0298-1403

* Допускается для исполнений [, 2, 3 применение винтов с потайной гозовкой по ГОСТ 17475—80.



6. Технические требования — по ГОСТ 20351-74.

7. Примеры крепления моделей бобышек и ребер винтами на модельных плитах указаны в рекомсндусмом приложении,


Стр. 6

ПРИЛОЖЕНИЕ к ГОСТ 20341—74 Рекомендуемое

ПРИМЕРЫ КРЕПЛЕНИЯ МОДЕЛЕЙ БОБЫШЕК И РЕБЕР ВИНТАМИ НА МОДЕЛЬНЫХ ПЛИТАХ

Пример 1 Пример 2 Пример 8


Стр. 6

ПРИЛОЖЕНИЕ к ГОСТ 20341—74 Рекомендуемое

ПРИМЕРЫ КРЕПЛЕНИЯ МОДЕЛЕЙ БОБЫШЕК И РЕБЕР ВИНТАМИ НА МОДЕЛЬНЫХ ПЛИТАХ

Пример 1 Пример 2 Пример 8


Изменение № 2 ГОСТ 20341—74 Модели литейные металлические. Крепленне моделей винтами на металлических модельных плитах. Конструкция и размеры

Утверждено им введено в действие Постановлением Государственного комнтета СССР по управлению качеством пролукини и стандартам от 05,04.90 № 803

Дата введения 01.10.90

Под нзименованием стандарта проставить код: ОКСТУ 3969.

Пункты 2--4. Исключить слово: «фальшивок».

Таблицы 1 2 Заменить обозначевня винтов: на В.М6— — 62.1.4805; В1.М8—82х 1.48.05 на В 18.05 на B M10.--6¢ 148.05; BI.MI2—8@ 148.05 na BM12—6g¢X1.48.05.

(Продолжение сч. с. 84)


Изменение № 2 ГОСТ 20341—74 Модели литейные металлические. Крепленне моделей винтами на металлических модельных плитах. Конструкция и размеры

Утверждено им введено в действие Постановлением Государственного комнтета СССР по управлению качеством пролукини и стандартам от 05,04.90 № 803

Дата введения 01.10.90

Под нзименованием стандарта проставить код: ОКСТУ 3969.

Пункты 2--4. Исключить слово: «фальшивок».

Таблицы 1 2 Заменить обозначевня винтов: на В.М6— — 62.1.4805; В1.М8—82х 1.48.05 на В 18.05 на B M10.--6¢ 148.05; BI.MI2—8@ 148.05 na BM12—6g¢X1.48.05.

(Продолжение сч. с. 84)


ъщПЫ ньетннннкн—— -—-

(Продолжение изменения к ГОСТ 20341—74)

1—3 Заменить обозначения гаек; №6.5.05 ва M6—6H.5.05, M8.5.05 нз МХ -бН 505, М10.5 05 на М10—6Н.5.05; М12.5.05 на М12—6Н 505; М16 5.05 ит \11%—6Н.5.05.

„ченить обозначения шайб: 665Г.05 на 6Л 65Г 05; 865Г.05 на 8Л 65Г 05; 1465Г 05 ва 10Л 65Г 05; 12.65Г.05 на 12Л 65Г 05. 16.65Г 05 на 65Г 05.

Таблицы 3. 4. Заменить обозначения винтов: В.Мб 81.1.4805 ия В М6— 38.06; на В М8—62х14805; В.М 05 на ВМЮ 62х14805; на В.М1? B.MI6 C105 na BMI6—6gX/ 48.05.

(ИУС №7 1990 г.)


ъщПЫ ньетннннкн—— -—-

(Продолжение изменения к ГОСТ 20341—74)

1—3 Заменить обозначения гаек; №6.5.05 ва M6—6H.5.05, M8.5.05 нз МХ -бН 505, М10.5 05 на М10—6Н.5.05; М12.5.05 на М12—6Н 505; М16 5.05 ит \11%—6Н.5.05.

„ченить обозначения шайб: 665Г.05 на 6Л 65Г 05; 865Г.05 на 8Л 65Г 05; 1465Г 05 ва 10Л 65Г 05; 12.65Г.05 на 12Л 65Г 05. 16.65Г 05 на 65Г 05.

Таблицы 3. 4. Заменить обозначения винтов: В.Мб 81.1.4805 ия В М6— 38.06; на В М8—62х14805; В.М 05 на ВМЮ 62х14805; на В.М1? B.MI6 C105 na BMI6—6gX/ 48.05.

(ИУС №7 1990 г.)


ГОСТ 25452—2017

4.2.2 Проволока, применяемая для изготовления рукавов, должна соответствовать требованиям документа по стандартизации, утвержденного в установленном порядке.



4.2.3 Резины, применяемые для изготовления рукавов, должны соответствовать значениям физико-механических показателей, указанных в технологической документации, разработанной в установленном порядке.

4.3 Маркировка

4.3.1 На каждом рукаве по всей длине вдоль оси несмываемой краской светлого цвета должны быть четко указаны:

- товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение рукава без слова «рукав»:

- дата изготовления (месяц, год).

Допускается наносить дополнительные обозначения.

Допускается нанесение маркировки на рукаве с интервалом 1 м.

4.3.2 Маркировка рукавов, предназначенных для поставок на эксплуатацию в районы с тропическим климатом, — по ГОСТ 15152.

4.3.3 Маркировка рукавов, предназначенных для поставок на эксплуатацию в районы Крайнего Севера, — по ГОСТ 15846.

4.3.4 На каждую упаковочную единицу прикрепляют ярлык с указанием:

- товарного знака или товарного знака и наименования предприятия-изготовителя;

- условного обозначения рукава;

- номера партии;

- количества рукавов, шт., и общей длины, м:

- даты изготовления (месяц, год);

- штампа технического контроля или личного клейма упаковщика;

- клейма военного представительства (ВП) (в случае приемки партии рукавов ВП).

4.3.5 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков №2 и №3.

4.4 Упаковка

4.4.1 Рукава упаковывают в пачки или бухты с радиусом изгиба не менее минимального по 3.1, таблица 1. Масса упаковочной единицы — не более 50 кг.

Рукава перевязывают шнуром по ГОСТ 2297 или другим перевязочным материалом, обеспечивающим качество упаковки, в двух-пяти местах в зависимости от длины пачки или диаметра бухты.

4.4.2 Упакованные рукава укладывают в дощатые ящики типа 11-2 размерами 800х1200*600 мм по ГОСТ 2991, плоские поддоны по ГОСТ 9078. ящичные или стоечные поддоны по ГОСТ 9570, контейнеры по ГОСТ 18477 и другие контейнеры, обеспечивающие сохранность рукавов.

Рукава, уложенные на плоские поддоны, формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 26663.

4.4.3 Упаковка рукавов, предназначенных для поставок на эксплуатацию в районы с тропическим климатом, — по ГОСТ 15152.

4.4.4 Упаковка рукавов, предназначенных для поставок на эксплуатацию в районы Крайнего Севера и приравненные к ним, — по ГОСТ 15846.

4.4.5 Каждую партию рукавов сопровождают документом о качестве — паспортом по форме, установленной изготовителем, который упаковывают в полиэтиленовый пакет по ГОСТ 10354 или другой водонепроницаемый пакет и вкладывают в одну из упаковочных единиц. В этом случае к маркировке упаковочной единицы добавляют надпись «Паспорт здесь».

Допускается документ о качестве — паспорт направлять потребителю с товаросопроводительной документацией без упаковки в полиэтиленовый пакет.

5 Требования безопасности

5.1 Рукава не взрывоопасны, самопроизвольно не воспламеняются, горят только при внесении в открытый источник огня.

5.2 При сгорании рукавов в воздух выделяются продукты деструкции резины, содержащие предельные и непредельные углеводороды, оксид и диоксид углерода, технический углерод. Класс опас- ности 4 по ГОСТ 12.1.007.

5.3 При возникновении пожара применяют следующие средства: пенные и углекислотные огнету- шители, асбестовое полотно. песок, воду. воздушно-механическую пену.

6


ГОСТ 25452—2017

4.2.2 Проволока, применяемая для изготовления рукавов, должна соответствовать требованиям документа по стандартизации, утвержденного в установленном порядке.

4.2.3 Резины, применяемые для изготовления рукавов, должны соответствовать значениям физико-механических показателей, указанных в технологической документации, разработанной в установленном порядке.

4.3 Маркировка

4.3.1 На каждом рукаве по всей длине вдоль оси несмываемой краской светлого цвета должны быть четко указаны:

- товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение рукава без слова «рукав»:

- дата изготовления (месяц, год).

Допускается наносить дополнительные обозначения.

Допускается нанесение маркировки на рукаве с интервалом 1 м.

4.3.2 Маркировка рукавов, предназначенных для поставок на эксплуатацию в районы с тропическим климатом, — по ГОСТ 15152.

4.3.3 Маркировка рукавов, предназначенных для поставок на эксплуатацию в районы Крайнего Севера, — по ГОСТ 15846.

4.3.4 На каждую упаковочную единицу прикрепляют ярлык с указанием:

- товарного знака или товарного знака и наименования предприятия-изготовителя;

- условного обозначения рукава;

- номера партии;

- количества рукавов, шт., и общей длины, м:

- даты изготовления (месяц, год);

- штампа технического контроля или личного клейма упаковщика;

- клейма военного представительства (ВП) (в случае приемки партии рукавов ВП).

4.3.5 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков №2 и №3.



4.4 Упаковка

4.4.1 Рукава упаковывают в пачки или бухты с радиусом изгиба не менее минимального по 3.1, таблица 1. Масса упаковочной единицы — не более 50 кг.

Рукава перевязывают шнуром по ГОСТ 2297 или другим перевязочным материалом, обеспечивающим качество упаковки, в двух-пяти местах в зависимости от длины пачки или диаметра бухты.

4.4.2 Упакованные рукава укладывают в дощатые ящики типа 11-2 размерами 800х1200*600 мм по ГОСТ 2991, плоские поддоны по ГОСТ 9078. ящичные или стоечные поддоны по ГОСТ 9570, контейнеры по ГОСТ 18477 и другие контейнеры, обеспечивающие сохранность рукавов.

Рукава, уложенные на плоские поддоны, формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 26663.

4.4.3 Упаковка рукавов, предназначенных для поставок на эксплуатацию в районы с тропическим климатом, — по ГОСТ 15152.

4.4.4 Упаковка рукавов, предназначенных для поставок на эксплуатацию в районы Крайнего Севера и приравненные к ним, — по ГОСТ 15846.

4.4.5 Каждую партию рукавов сопровождают документом о качестве — паспортом по форме, установленной изготовителем, который упаковывают в полиэтиленовый пакет по ГОСТ 10354 или другой водонепроницаемый пакет и вкладывают в одну из упаковочных единиц. В этом случае к маркировке упаковочной единицы добавляют надпись «Паспорт здесь».

Допускается документ о качестве — паспорт направлять потребителю с товаросопроводительной документацией без упаковки в полиэтиленовый пакет.

5 Требования безопасности

5.1 Рукава не взрывоопасны, самопроизвольно не воспламеняются, горят только при внесении в открытый источник огня.

5.2 При сгорании рукавов в воздух выделяются продукты деструкции резины, содержащие предельные и непредельные углеводороды, оксид и диоксид углерода, технический углерод. Класс опас- ности 4 по ГОСТ 12.1.007.

5.3 При возникновении пожара применяют следующие средства: пенные и углекислотные огнету- шители, асбестовое полотно. песок, воду. воздушно-механическую пену.

6


ГОСТ 25452—2017

5.4 Рукава хранят в складских помещениях, имеющих категорию пожарной безопасности В по нормам [1], класс А по правилам [2], на расстоянии не менее 1,0 м от светильников и нагревательных приборов. Склад должен быть оборудован средствами пожаротушения.

5.5 Работа с рукавами не требует особых мер предосторожности.

6 Требования охраны окружающей среды

6.1 Рукава при эксплуатации и хранении не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают вредного воздействия на организм человека при непосредственном контакте.

6.2 Рукава, утратившие потребительские свойства, по степени воздействия на окружающую среду согласно каталогу [3] относятся к 5-му классу опасности (практически неопасные} и подлежат утилизации на полигоне промышленных отходов.

7 Правила приемки

7.1 Рукава предъявляют к приемке партиями. Партией считают рукава одного типоразмера длиной не более 2000 м, сопровождаемые одним документом о качестве — паспортом по форме, установленной на предприятии-изготовителе. По согласованию с потребителем допускается другой объем партии.

7.2 Изготовитель рукавов проводит верификацию материалов и покупных изделий по ГОСТ 24297.

7.3 Для проверки соответствия качества партии рукавов требованиям настоящего стандарта их подвергают приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям в соответствии с ГОСТ 15.309.

Объем выборки и периодичность испытаний рукавов — в соответствии с таблицей 4.

7.4 В случае приемки рукавов военным представительством (ВП) изготовитель перед предъявлением партии рукавов на испытания и приемку ВП проводит предъявительские испытания в объеме, указанном в таблице 4, для приемо-сдаточных испытаний.

Рукава после приемки техническим контролем изготовителя предъявляют ВП на приемо-сдаточ- ные испытания с документами в соответствии с установленными требованиями.

Таблица 4 — Объем выборки и периодичность испытаний рукавов

Вид испытаний

Наименование показателя Объем и периодичность испытаний

1 Маркировка, упаковка

2 Внешний вид, длина рукава 2% от партии, но не менее двух рукавов + о 3 Внутренний и наружный диаме-

тры, разнотолщинность стенок Три рукава от партии

4 Герметичность при испытании

гидравлическим давлением 2% от партии, но не менее двух рукавов ато | Два | гидравлическим давлением Два рукава от партии

+ + + + + +

6 Прочность связи наружного ра-

зинового слоя с верхней метал-

лической навивкой Три рукава от партии

7 Состояние внутренней поверх- Три рукава от партии

8 Стойкость к воздействию агрес- | Не менее одного раза в месяц по два обсивной среды, указанной в 4.1.14 | разца от двух рукавов от текущей партии 9 Морозостойкость и

+ + + + + + +

рукавах или трех закладках резиновой смеси от текущей партии

10 Изменение длины рукава при | Не менее одного раза в квартал на трех + + подаче давления. равного 0,25Р | рукавах от текущей партии

11 Прочность рукавов при дина- | Не менее одного раза в два года не менее + + мических испытаниях чем на четырех рукавах от текущей партии



Примечание — Знак «+» означает проведение испытаний, знак « — » — отсутствие испытаний.


ГОСТ 25452—2017

5.4 Рукава хранят в складских помещениях, имеющих категорию пожарной безопасности В по нормам [1], класс А по правилам [2], на расстоянии не менее 1,0 м от светильников и нагревательных приборов. Склад должен быть оборудован средствами пожаротушения.

5.5 Работа с рукавами не требует особых мер предосторожности.

6 Требования охраны окружающей среды

6.1 Рукава при эксплуатации и хранении не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают вредного воздействия на организм человека при непосредственном контакте.

6.2 Рукава, утратившие потребительские свойства, по степени воздействия на окружающую среду согласно каталогу [3] относятся к 5-му классу опасности (практически неопасные} и подлежат утилизации на полигоне промышленных отходов.

7 Правила приемки

7.1 Рукава предъявляют к приемке партиями. Партией считают рукава одного типоразмера длиной не более 2000 м, сопровождаемые одним документом о качестве — паспортом по форме, установленной на предприятии-изготовителе. По согласованию с потребителем допускается другой объем партии.

7.2 Изготовитель рукавов проводит верификацию материалов и покупных изделий по ГОСТ 24297.

7.3 Для проверки соответствия качества партии рукавов требованиям настоящего стандарта их подвергают приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям в соответствии с ГОСТ 15.309.

Объем выборки и периодичность испытаний рукавов — в соответствии с таблицей 4.

7.4 В случае приемки рукавов военным представительством (ВП) изготовитель перед предъявлением партии рукавов на испытания и приемку ВП проводит предъявительские испытания в объеме, указанном в таблице 4, для приемо-сдаточных испытаний.

Рукава после приемки техническим контролем изготовителя предъявляют ВП на приемо-сдаточ- ные испытания с документами в соответствии с установленными требованиями.

Таблица 4 — Объем выборки и периодичность испытаний рукавов

Вид испытаний

Наименование показателя Объем и периодичность испытаний

1 Маркировка, упаковка

2 Внешний вид, длина рукава 2% от партии, но не менее двух рукавов + о 3 Внутренний и наружный диаме-

тры, разнотолщинность стенок Три рукава от партии

4 Герметичность при испытании

гидравлическим давлением 2% от партии, но не менее двух рукавов ато | Два | гидравлическим давлением Два рукава от партии

+ + + + + +

6 Прочность связи наружного ра-

зинового слоя с верхней метал-

лической навивкой Три рукава от партии

7 Состояние внутренней поверх- Три рукава от партии

8 Стойкость к воздействию агрес- | Не менее одного раза в месяц по два обсивной среды, указанной в 4.1.14 | разца от двух рукавов от текущей партии 9 Морозостойкость и

+ + + + + + +

рукавах или трех закладках резиновой смеси от текущей партии

10 Изменение длины рукава при | Не менее одного раза в квартал на трех + + подаче давления. равного 0,25Р | рукавах от текущей партии

11 Прочность рукавов при дина- | Не менее одного раза в два года не менее + + мических испытаниях чем на четырех рукавах от текущей партии

Примечание — Знак «+» означает проведение испытаний, знак « — » — отсутствие испытаний.


ГОСТ 25452—2017

7.4.1 До предъявления рукавов на предъявительские испытания они должны пройти с положитель- ными результатами производственный контроль. предусмотренный технологической документацией.

7.4.2 При приемке партии рукавов по согласованию с ВП допускается совмещать предъявитель- ские и приемо-сдаточные испытания.

7.5 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по 2 — 7 таблицы 4, проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном объеме выборки, взятой от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по показателям 2 — 4 таблицы 4 проверке подвергают каждый рукав партии.

7.6 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному из показателей 8 — 10 таблицы 4 проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном объеме выборки, взятой от той же партии.

При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний хотя бы по одному показателю данная партия бракуется, а показатель переводится в приемо-сдаточный до получения удовлетворительных результатов испытания не менее чем на трех партиях подряд.

7.6.1 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний по прочности рукавов при динамическом режиме нагружения по показателю 11 таблицы 4 повторные испытания по этому показателю проводят после устранения причин. вызывающих несоответствие указанного показателя установленному значению, в объеме согласно таблице 4.



7.7 Типовые испытания рукавов проводят с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, рецептуру или технологию изготовления, которые могут повлиять на тех- нические, эксплуатационные и потребительские характеристики рукавов. Порядок проведения типовых ис- пытаний — по ГОСТ 15.309, при приемке рукавов ВП — в соответствии с установленными требованиями.

7.8 Типовые формы документов, оформляемых в процессе испытаний и приемки рукавов, — по ГОСТ 15.309. при приемке рукавов ВП — в соответствии с установленными требованиями.

8 Методы испытаний

8.1 Испытания рукавов проводят не ранее чем через 16 ч после вулканизации при температуре испытаний (23 + 5) °С. При арбитражных испытаниях выдержку после вулканизации и испытания проводят при температуре {23 + 2) °С.

8.2 Маркировку и упаковку, включая наличие и правильность оформления сопроводительной документации {документ о качестве — паспорт), проверяют визуально.

8.3 Состояние наружной поверхности и торцов рукавов проверяют визуально или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

8.4 Размеры элементов рукавов проверяют измерительными приборами. обеспечивающими заданную точность измерений: штангенциркулем типов ШЦ-1, ШЦ-2 по ГОСТ 166, измерительной линейкой по ГОСТ 427, индикаторным стенкомером по ГОСТ 11358, рулеткой по ГОСТ 7502, счетчиком метража с дискретностью отсчета 0,1 м.

8.4.1 Длину рукава измеряют рулеткой. линейкой или счетчиком метража.

8.4.2 Внутренний и наружный диаметры рукава измеряют штангенциркулем на расстоянии не менее 3 мм от торца рукава в нескольких направлениях.

За результат принимают среднеарифметическое значение всех измерений.

8.4.3 Разнотолщинность стенок рукава измеряют стенкомером или штангенциркулем на расстоянии не менее 5 мм от торца рукава в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

За разнотолщинность принимают разность между максимальным и минимальным значениями.

8.5 Гидравлические испытания рукавов проводят, применяя манометры по ГОСТ 2405 с классом точности не ниже 1.5.

В качестве испытательной жидкости применяют воду или другую рабочую жидкость, указанную в таблице 3.

Если образец не выдержал испытаний по 4.1.8 — 4.1.10 на участке не более 25 мм от присоединительной арматуры, то результат испытания не учитывают и испытание повторяют на новых образцах.

8.5.1 Испытание рукавов на герметичность гидравлическим давлением проводят на рукавах максимальной длины, находящихся в партии, предъявленной на испытание. Один конец рукава присоединяют к источнику давления, наполняют рукав испытательной жидкостью до полного удаления из


ГОСТ 25452—2017

7.4.1 До предъявления рукавов на предъявительские испытания они должны пройти с положитель- ными результатами производственный контроль. предусмотренный технологической документацией.

7.4.2 При приемке партии рукавов по согласованию с ВП допускается совмещать предъявитель- ские и приемо-сдаточные испытания.

7.5 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по 2 — 7 таблицы 4, проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном объеме выборки, взятой от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по показателям 2 — 4 таблицы 4 проверке подвергают каждый рукав партии.

7.6 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному из показателей 8 — 10 таблицы 4 проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном объеме выборки, взятой от той же партии.

При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний хотя бы по одному показателю данная партия бракуется, а показатель переводится в приемо-сдаточный до получения удовлетворительных результатов испытания не менее чем на трех партиях подряд.

7.6.1 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний по прочности рукавов при динамическом режиме нагружения по показателю 11 таблицы 4 повторные испытания по этому показателю проводят после устранения причин. вызывающих несоответствие указанного показателя установленному значению, в объеме согласно таблице 4.

7.7 Типовые испытания рукавов проводят с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, рецептуру или технологию изготовления, которые могут повлиять на тех- нические, эксплуатационные и потребительские характеристики рукавов. Порядок проведения типовых ис- пытаний — по ГОСТ 15.309, при приемке рукавов ВП — в соответствии с установленными требованиями.

7.8 Типовые формы документов, оформляемых в процессе испытаний и приемки рукавов, — по ГОСТ 15.309. при приемке рукавов ВП — в соответствии с установленными требованиями.

8 Методы испытаний

8.1 Испытания рукавов проводят не ранее чем через 16 ч после вулканизации при температуре испытаний (23 + 5) °С. При арбитражных испытаниях выдержку после вулканизации и испытания проводят при температуре {23 + 2) °С.

8.2 Маркировку и упаковку, включая наличие и правильность оформления сопроводительной документации {документ о качестве — паспорт), проверяют визуально.

8.3 Состояние наружной поверхности и торцов рукавов проверяют визуально или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

8.4 Размеры элементов рукавов проверяют измерительными приборами. обеспечивающими заданную точность измерений: штангенциркулем типов ШЦ-1, ШЦ-2 по ГОСТ 166, измерительной линейкой по ГОСТ 427, индикаторным стенкомером по ГОСТ 11358, рулеткой по ГОСТ 7502, счетчиком метража с дискретностью отсчета 0,1 м.

8.4.1 Длину рукава измеряют рулеткой. линейкой или счетчиком метража.

8.4.2 Внутренний и наружный диаметры рукава измеряют штангенциркулем на расстоянии не менее 3 мм от торца рукава в нескольких направлениях.

За результат принимают среднеарифметическое значение всех измерений.



8.4.3 Разнотолщинность стенок рукава измеряют стенкомером или штангенциркулем на расстоянии не менее 5 мм от торца рукава в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

За разнотолщинность принимают разность между максимальным и минимальным значениями.

8.5 Гидравлические испытания рукавов проводят, применяя манометры по ГОСТ 2405 с классом точности не ниже 1.5.

В качестве испытательной жидкости применяют воду или другую рабочую жидкость, указанную в таблице 3.

Если образец не выдержал испытаний по 4.1.8 — 4.1.10 на участке не более 25 мм от присоединительной арматуры, то результат испытания не учитывают и испытание повторяют на новых образцах.

8.5.1 Испытание рукавов на герметичность гидравлическим давлением проводят на рукавах максимальной длины, находящихся в партии, предъявленной на испытание. Один конец рукава присоединяют к источнику давления, наполняют рукав испытательной жидкостью до полного удаления из


ГОСТ 25452—2017

него воздуха. Затем второй конец рукава заглушают, повышают давление в рукаве не более 2 мин до испытательного, указанного в 4.1.8, и выдерживают рукав при этом давлении не менее 1 мин. На рукаве не должно быть разрывов, просачивания жидкости и местных вздутий.

8.5.2 Для определения прочности рукавов при разрыве гидравлическим давлением от концов каждого отобранного рукава отрезают по два образца длиной (1000 + 10) мм или отбирают четыре образца максимальной длины при комплектовании партии с длиной отрезка рукава менее 1000 мм.

Испытывают рукава по методу, указанному в 8.5.1, повышая давление в рукаве до разрывного, указанного в таблице 1.

8.6 Для определения прочности связи наружного резинового слоя с верхней металлической навивкой от рукава отрезают три образца в виде колец шириной 30 — 40 мм.

Прорезают наружный слой образца в двух местах по окружности на расстоянии (15'1°} мм друг от друга таким образом, чтобы отделяемый слой располагался в середине образца.

На рабочем участке резины делают надрез по всей ширине кольца до металлической навивки и по линии надреза с одной стороны отслаивают резину на длину, достаточную для закрепления ее в зажиме разрывной машины. Кольцо надевают на стержень так, чтобы оно могло свободно вращаться вокруг своей оси. Отслоенный участок закрепляют в верхнем зажиме разрывной машины, а стержень — в нижнем. Испытание проводят на разрывной машине по ГОСТ 28840, скорость движения нижнего зажима — (100 + 10) мм/мин.

При испытании каждого образца записывают не менее пяти парных результатов (минимальных и максимальных).

Прочность связи вычисляют по ГОСТ 6768. При невозможности отслоения резинового слоя вруч- ную (происходит разрыв резины) или при разрыве резинового слоя при испытании образец считают выдержавшим испытание.

8.7 Для проверки состояния внутренней поверхности рукавов от каждого отобранного рукава от- резают образец длиной не менее 250 мм и осматривают, направляя его на источник света.

8.8 Изменение массы внутреннего и наружного резиновых слоев после выдержки образцов в среде, указанной в 4.1.14, определяют по ГОСТ 9.030 на образцах резины внутреннего и наружного слоев, отслоенных от рукава и тщательно зачищенных от клея и нитей.

Допускается определять изменение массы на образцах, отобранных от вулканизованной трубки из резины, применяемой для изготовления данной партии рукавов.

8.9 Для определения морозостойкости рукавов от концов каждого отобранного рукава отрезают по два образца длиной (1100 + 100) мм и выдерживают не менее 4 ч в холодильной камере при температуре окружающего воздуха. указанной в 4.1.7, с допускаемым отклонением минус 2 °С. Затем за время не более 12 с рукава внутренним диаметром до 20 мм включительно изгибают на 180° вокруг оправки диаметром, равным двум минимальным радиусам изгиба. с предельным отклонением + 2 мм, рукава внутренним диаметром свыше 20 мм — на 90°. Допускается изгибать рукава вне холодильной камеры.

Рукав выдерживают при температуре {23 + 5) °С, осматривают и испытывают на герметичность.

На наружной поверхности рукава не должно быть трещин, а при испытании его по 8.5.1 рукав должен быть герметичным.

Допускается оценивать морозостойкость рукавов испытанием резин по ГОСТ 7912.

8.10 Определение изменения длины рукава при подаче давления проводят, отмечая при помощи металлической линейки на участке рукава длиной (250 + 1) мм. находящимся под давлением, равным 10 % от 0,25Р. Конечные точки отрезка рукава должны находиться на расстоянии не менее 100 мм от концевой арматуры. Затем давление повышают до 0,25Р и поддерживают его до окончания измерения длины отмеченного участка рукава.

Относительное изменение длины рукава АЁ. %, вычисляют по формуле

at =| 1} 100, (1)

где | — длина измеренного отрезка рукава при давлении 0,25Р, мм.

Результат вычисления округляют до первого десятичного знака.

8.11 Испытание рукавов на прочность при динамическом режиме нагружения проводят на рукавах, прошедших испытание на герметичность по 8.5.1. Длину образца ! между присоединительной ар- матурой вычисляют по рисунку 3.


ГОСТ 25452—2017

него воздуха. Затем второй конец рукава заглушают, повышают давление в рукаве не более 2 мин до испытательного, указанного в 4.1.8, и выдерживают рукав при этом давлении не менее 1 мин. На рукаве не должно быть разрывов, просачивания жидкости и местных вздутий.

8.5.2 Для определения прочности рукавов при разрыве гидравлическим давлением от концов каждого отобранного рукава отрезают по два образца длиной (1000 + 10) мм или отбирают четыре образца максимальной длины при комплектовании партии с длиной отрезка рукава менее 1000 мм.

Испытывают рукава по методу, указанному в 8.5.1, повышая давление в рукаве до разрывного, указанного в таблице 1.

8.6 Для определения прочности связи наружного резинового слоя с верхней металлической навивкой от рукава отрезают три образца в виде колец шириной 30 — 40 мм.



Прорезают наружный слой образца в двух местах по окружности на расстоянии (15'1°} мм друг от друга таким образом, чтобы отделяемый слой располагался в середине образца.

На рабочем участке резины делают надрез по всей ширине кольца до металлической навивки и по линии надреза с одной стороны отслаивают резину на длину, достаточную для закрепления ее в зажиме разрывной машины. Кольцо надевают на стержень так, чтобы оно могло свободно вращаться вокруг своей оси. Отслоенный участок закрепляют в верхнем зажиме разрывной машины, а стержень — в нижнем. Испытание проводят на разрывной машине по ГОСТ 28840, скорость движения нижнего зажима — (100 + 10) мм/мин.

При испытании каждого образца записывают не менее пяти парных результатов (минимальных и максимальных).

Прочность связи вычисляют по ГОСТ 6768. При невозможности отслоения резинового слоя вруч- ную (происходит разрыв резины) или при разрыве резинового слоя при испытании образец считают выдержавшим испытание.

8.7 Для проверки состояния внутренней поверхности рукавов от каждого отобранного рукава от- резают образец длиной не менее 250 мм и осматривают, направляя его на источник света.

8.8 Изменение массы внутреннего и наружного резиновых слоев после выдержки образцов в среде, указанной в 4.1.14, определяют по ГОСТ 9.030 на образцах резины внутреннего и наружного слоев, отслоенных от рукава и тщательно зачищенных от клея и нитей.

Допускается определять изменение массы на образцах, отобранных от вулканизованной трубки из резины, применяемой для изготовления данной партии рукавов.

8.9 Для определения морозостойкости рукавов от концов каждого отобранного рукава отрезают по два образца длиной (1100 + 100) мм и выдерживают не менее 4 ч в холодильной камере при температуре окружающего воздуха. указанной в 4.1.7, с допускаемым отклонением минус 2 °С. Затем за время не более 12 с рукава внутренним диаметром до 20 мм включительно изгибают на 180° вокруг оправки диаметром, равным двум минимальным радиусам изгиба. с предельным отклонением + 2 мм, рукава внутренним диаметром свыше 20 мм — на 90°. Допускается изгибать рукава вне холодильной камеры.

Рукав выдерживают при температуре {23 + 5) °С, осматривают и испытывают на герметичность.

На наружной поверхности рукава не должно быть трещин, а при испытании его по 8.5.1 рукав должен быть герметичным.

Допускается оценивать морозостойкость рукавов испытанием резин по ГОСТ 7912.

8.10 Определение изменения длины рукава при подаче давления проводят, отмечая при помощи металлической линейки на участке рукава длиной (250 + 1) мм. находящимся под давлением, равным 10 % от 0,25Р. Конечные точки отрезка рукава должны находиться на расстоянии не менее 100 мм от концевой арматуры. Затем давление повышают до 0,25Р и поддерживают его до окончания измерения длины отмеченного участка рукава.

Относительное изменение длины рукава АЁ. %, вычисляют по формуле

at =| 1} 100, (1)

где | — длина измеренного отрезка рукава при давлении 0,25Р, мм.

Результат вычисления округляют до первого десятичного знака.

8.11 Испытание рукавов на прочность при динамическом режиме нагружения проводят на рукавах, прошедших испытание на герметичность по 8.5.1. Длину образца ! между присоединительной ар- матурой вычисляют по рисунку 3.


ГОСТ 25452—2017

358 55%

& - Ображы 9, до 2бым 6 — Образцы руюмюм 0, свыше 20 мы

Я — минимальный раднус изгиба

по

Рисунок 3 — Схема изгиба рукавов при динамических испытаниях

Оборудование для испытания должно обеспечивать изменение давления с частотой 0,50 — 1,25 Гц (от 30 до 75 циклов в минуту), при этом каждый цикл должен отвечать требованиям импульсного цикла, указанным на рисунке 2. Скорость повышения давления на прямом участке должна быть от 350 до 700 МПа.

Значение испытательного давления должно быть равным 0,33Р, где Р — разрывное давление (см. таблицу 1).

Температура испытательной жидкости должна быть (93 + 5) °С.

Образцы присоединяют по схеме, указанной на рисунке 3. Образцы рукавов внутренним диаметром до 20 мм включительно изгибают на 180° таким образом. чтобы подсоединенные элементы оборудования были параллельны, образцы рукавов внутренним диаметром свыше 20 мм должны быть присоединены в прямом положении или изогнуты на 90°.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Рукава транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответ- ствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

При транспортировании рукавов всеми видами транспорта, кроме железнодорожного. допускает- ся по согласованию с потребителем рукава в транспортную тару не упаковывать.

9.2 Рукава должны храниться в расправленном виде или в упаковке предприятия-изготовителя в закрытом складском помещении на стеллажах или в специальных контейнерах при температуре не ниже указанной в разделе 1.

Рукава должны храниться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов.

Не допускается совместное транспортирование и хранение рукавов с маслами. бензином, их парами, а также другими веществами, разрушающими резину, текстильный слой и вызывающими коррозию металлической проволоки.

Не допускается хранить рукава в помещении с искусственными источниками света, способными испускать ультрафиолетовые лучи.

10 Указания по эксплуатации

10.1 При эксплуатации рукавов соблюдают значения давлений, температур, минимальных радиу- сов изгиба, установленных настоящим стандартом.

Не допускаются механические повреждения рукавов.



10.2 При монтаже рукавов не допускается:

- скручивание рукавов относительно оси;

- установка рукава изгибами меньше минимального радиуса изгиба;

-контактрезиновых слоев рукавасгорячими изделиями иповерхностямитемпературой выше 100°С.

10


ГОСТ 25452—2017

358 55%

& - Ображы 9, до 2бым 6 — Образцы руюмюм 0, свыше 20 мы

Я — минимальный раднус изгиба

по

Рисунок 3 — Схема изгиба рукавов при динамических испытаниях

Оборудование для испытания должно обеспечивать изменение давления с частотой 0,50 — 1,25 Гц (от 30 до 75 циклов в минуту), при этом каждый цикл должен отвечать требованиям импульсного цикла, указанным на рисунке 2. Скорость повышения давления на прямом участке должна быть от 350 до 700 МПа.

Значение испытательного давления должно быть равным 0,33Р, где Р — разрывное давление (см. таблицу 1).

Температура испытательной жидкости должна быть (93 + 5) °С.

Образцы присоединяют по схеме, указанной на рисунке 3. Образцы рукавов внутренним диаметром до 20 мм включительно изгибают на 180° таким образом. чтобы подсоединенные элементы оборудования были параллельны, образцы рукавов внутренним диаметром свыше 20 мм должны быть присоединены в прямом положении или изогнуты на 90°.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Рукава транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответ- ствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

При транспортировании рукавов всеми видами транспорта, кроме железнодорожного. допускает- ся по согласованию с потребителем рукава в транспортную тару не упаковывать.

9.2 Рукава должны храниться в расправленном виде или в упаковке предприятия-изготовителя в закрытом складском помещении на стеллажах или в специальных контейнерах при температуре не ниже указанной в разделе 1.

Рукава должны храниться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов.

Не допускается совместное транспортирование и хранение рукавов с маслами. бензином, их парами, а также другими веществами, разрушающими резину, текстильный слой и вызывающими коррозию металлической проволоки.

Не допускается хранить рукава в помещении с искусственными источниками света, способными испускать ультрафиолетовые лучи.

10 Указания по эксплуатации

10.1 При эксплуатации рукавов соблюдают значения давлений, температур, минимальных радиу- сов изгиба, установленных настоящим стандартом.

Не допускаются механические повреждения рукавов.

10.2 При монтаже рукавов не допускается:

- скручивание рукавов относительно оси;

- установка рукава изгибами меньше минимального радиуса изгиба;

-контактрезиновых слоев рукавасгорячими изделиями иповерхностямитемпературой выше 100°С.

10


ГОСТ 25452—2017

10.3 После демонтажа необходимо очистить внутреннюю поверхность рукавов от перекачиваемого продукта и закрыть торцы специальными заглушками.

10.4 Детали наконечника в местах контакта с резиной не должны иметь задиров, заусенцев и острых граней.

Разрушение в месте крепления рукава к присоединительной арматуре или на расстоянии не более 25 мм от нее дефектом рукава не считают.

10.5 После хранения при отрицательных температурах рукава перед монтажом выдерживают при температуре (20 + 5) °С не менее 24 ч.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие качества рукавов требованиям настоящего стандар- та при соблюдении потребителем условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа.

11.2 Гарантийный срок хранения рукавов — 6 лет со дня изготовления.

11.3 Гарантийный срок эксплуатации (наработки) рукавов в пределах гарантийного срока хранения устанавливается равным гарантийному сроку эксплуатации {наработки) машин, для которых рукава являются комплектующими изделиями.

11


ГОСТ 25452—2017

10.3 После демонтажа необходимо очистить внутреннюю поверхность рукавов от перекачиваемого продукта и закрыть торцы специальными заглушками.

10.4 Детали наконечника в местах контакта с резиной не должны иметь задиров, заусенцев и острых граней.

Разрушение в месте крепления рукава к присоединительной арматуре или на расстоянии не более 25 мм от нее дефектом рукава не считают.

10.5 После хранения при отрицательных температурах рукава перед монтажом выдерживают при температуре (20 + 5) °С не менее 24 ч.



11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие качества рукавов требованиям настоящего стандар- та при соблюдении потребителем условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа.

11.2 Гарантийный срок хранения рукавов — 6 лет со дня изготовления.

11.3 Гарантийный срок эксплуатации (наработки) рукавов в пределах гарантийного срока хранения устанавливается равным гарантийному сроку эксплуатации {наработки) машин, для которых рукава являются комплектующими изделиями.

11


ГОСТ 25452—2017

Библиография

[1] Нормы государственной противопожарной Определение категорий помещений и зданий по службы МВД России НПБ 105—03 жарной и пожарной опасности

{2} Правила противопожарного режима в Российской Федерации, утвержденные постановлением Правительства РФ от 25 апреля 2012 г. № 390 с изменениями

[3] Федеральный классификационный каталог отходов, утвержденный приказом Федеральной службы по надзору в сфере природопользования от 18 июля 2014 г. № 445

УДК 678-462:006.354 МКС 83.140.40

Ключевые слова: резиновые рукава высокого давления с металлическими навивками без концевой арматуры, технические условия

53 7—2017/89

Редактор Л.И. Нахимова Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор М.С. Кабашова Компьютерная верстка А.А. Ворониной

Сдано в набор 20.06.2017. — Подписано в печать 29.06.2017 Формат Гарнитура Ариал. Усл. печ. пл. 1,86. —Уч.-изд. л. 1,49. — Тираж 26 экз Зак. 1107.

Подготовлена на основе эпектронной версии, предоставленной разработчиком стандарта

Издано и отпечатано во ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ». 123001 Москва. Гранатный пер., 4. www.gostinfo.cu infog


ГОСТ 25452—2017

Библиография

[1] Нормы государственной противопожарной Определение категорий помещений и зданий по службы МВД России НПБ 105—03 жарной и пожарной опасности

{2} Правила противопожарного режима в Российской Федерации, утвержденные постановлением Правительства РФ от 25 апреля 2012 г. № 390 с изменениями

[3] Федеральный классификационный каталог отходов, утвержденный приказом Федеральной службы по надзору в сфере природопользования от 18 июля 2014 г. № 445

УДК 678-462:006.354 МКС 83.140.40

Ключевые слова: резиновые рукава высокого давления с металлическими навивками без концевой арматуры, технические условия

53 7—2017/89

Редактор Л.И. Нахимова Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор М.С. Кабашова Компьютерная верстка А.А. Ворониной

Сдано в набор 20.06.2017. — Подписано в печать 29.06.2017 Формат Гарнитура Ариал. Усл. печ. пл. 1,86. —Уч.-изд. л. 1,49. — Тираж 26 экз Зак. 1107.

Подготовлена на основе эпектронной версии, предоставленной разработчиком стандарта

Издано и отпечатано во ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ». 123001 Москва. Гранатный пер., 4. www.gostinfo.cu infog


*

{ Продолжение изменения к ГОСТ 8.258—77)

Пункт 323. Последний абзац изложить в новой редакции: «Разность между плхерсирых значеньем угла вращеная плоскости поляризации плзстинки и зма” непнех угла вращения, приведенным в свидетельстве о позерке (с учетом температуры пластинки во время измерения}, не должна превышать поедела допускасхой основной погрешности, указанного в техзической документации He прибор конкретиого типа».

Пунхг 3.3.4 Последний абзац изложить в новой редакции. «Разность между измереииым угла вращения плоскости поляризацин пластинки и зна’ чением угла вращения, приведенным в свидетельстве о говерке (с учетом температуры пластинки во время измерення), не должиз превышать предела допускаекой основной погрешности, указанного в технической документации иг орибэр конкретного типа».

Пулхт 3.3.5. Последний абзац нзложить в новой релакции: «Разность между панбольшим и наименьшим из десяти показаний, полученных при отсчетех 06 шкале (отаечатанных устройством), ne презышать предеза допускаемой ословной погрешности, Ухазаниого в технической документации из прибор конкретного типа».

Пунхт 33.56. Третий абзац изложить в новой редакции: «Каждая из разностей ие должна превышать предела допускаемой основной погрешность, увазанного в техияческой дохументащии ва прибор конкретного типах,

{ИУС № 7 1985 г.)

226


*

{ Продолжение изменения к ГОСТ 8.258—77)

Пункт 323. Последний абзац изложить в новой редакции: «Разность между плхерсирых значеньем угла вращеная плоскости поляризации плзстинки и зма” непнех угла вращения, приведенным в свидетельстве о позерке (с учетом температуры пластинки во время измерения}, не должна превышать поедела допускасхой основной погрешности, указанного в техзической документации He прибор конкретиого типа».

Пунхг 3.3.4 Последний абзац изложить в новой редакции. «Разность между измереииым угла вращения плоскости поляризацин пластинки и зна’ чением угла вращения, приведенным в свидетельстве о говерке (с учетом температуры пластинки во время измерення), не должиз превышать предела допускаекой основной погрешности, указанного в технической документации иг орибэр конкретного типа».

Пулхт 3.3.5. Последний абзац нзложить в новой релакции: «Разность между панбольшим и наименьшим из десяти показаний, полученных при отсчетех 06 шкале (отаечатанных устройством), ne презышать предеза допускаемой ословной погрешности, Ухазаниого в технической документации из прибор конкретного типа».

Пунхт 33.56. Третий абзац изложить в новой редакции: «Каждая из разностей ие должна превышать предела допускаемой основной погрешность, увазанного в техияческой дохументащии ва прибор конкретного типах,

{ИУС № 7 1985 г.)

226


Редактор „7. 4. Бурмистрова Технический редактор Г. А. Макарова Корректор В. Ф, Малютина

Сдано в наб. 11.11.77 Подп. в печ. 02.01. 78 1,0 м. д. 0,73 учоизяд. л. Тир. 10000 Цеяз 5 Kom, А

Ордена «Знак Почета» Издательство станяз ‚ Москва, at, Howonpecwescxuh neo, 3 Тна. «Московский печатикк», „ Лялня . 6 Зак. 1


Редактор „7. 4. Бурмистрова Технический редактор Г. А. Макарова Корректор В. Ф, Малютина

Сдано в наб. 11.11.77 Подп. в печ. 02.01. 78 1,0 м. д. 0,73 учоизяд. л. Тир. 10000 Цеяз 5 Kom, А

Ордена «Знак Почета» Издательство станяз ‚ Москва, at, Howonpecwescxuh neo, 3 Тна. «Московский печатикк», „ Лялня . 6 Зак. 1


Похожие документы